客戶簡介：近幾年銳意進(jìn)取，不斷推行供應(yīng)鏈價(jià)值鏈優(yōu)化、精益生產(chǎn)、精益物流、自動(dòng)化少人化等方面的改善和改革，并且打造了家用空調(diào)廣州工廠、廚房電器微波爐馬龍工廠等標(biāo)桿工廠。并在集團(tuán)提出的333 戰(zhàn)略中的 “效率驅(qū)動(dòng)”方面明確提出了未來智能化生產(chǎn)的戰(zhàn)略導(dǎo)向，為美的制造基地尤其是新建基地提出了明確的導(dǎo)向和需求。
項(xiàng)目背景：
從世界制造業(yè)發(fā)展趨勢(shì)層面，隨著歐美國家智能制造戰(zhàn)略的提出與部署，中國制造業(yè)面臨著極大的挑戰(zhàn)。一方面，中國制造業(yè)面臨后繼乏力、產(chǎn)能過剩 、能源環(huán)保 、人力資源與原材料等成本壓力、全球產(chǎn)業(yè)環(huán)境等問題，另一方面，各制造大國提出以“智能制造”為根本的國家制造發(fā)展戰(zhàn)略，使得我國傳統(tǒng)制造業(yè)面臨巨大的轉(zhuǎn)型升級(jí)壓力。
從家電行業(yè)層面，中國家電制造行業(yè)在全球市場地位舉足輕重，其制造能力的轉(zhuǎn)型升級(jí)關(guān)乎中國制造的全球競爭力。近幾年，海爾、美的、格力、TCL等家電企業(yè)大力推進(jìn)“自動(dòng)化、少人化”戰(zhàn)略，均取得了驕人的成績，而目前，在工業(yè)4.0 的引領(lǐng)下，這些企業(yè)紛紛開始啟動(dòng)其智能制造的探索與實(shí)踐。
在這樣的背景下，廚房電器事業(yè)部蘇州新建吸塵器工廠的規(guī)劃應(yīng)該具有更高的定位和要求，而新工廠投產(chǎn)之前的規(guī)劃將決定工廠未來的運(yùn)營水平和可迭代性，因此，該規(guī)劃咨詢項(xiàng)目應(yīng)運(yùn)而生。
項(xiàng)目內(nèi)容：
基本信息：
項(xiàng)目地址：江蘇省蘇州市相城區(qū)蠡塘河路999 號(hào)，以及新建廠址215*250 米的廠區(qū)
主要產(chǎn)品：各式吸塵器
渠道：主要是外銷，少量內(nèi)銷
規(guī)劃產(chǎn)能：年產(chǎn)1800-2000 萬臺(tái)
總裝產(chǎn)線：42 條
總裝節(jié)拍：12-15 秒/臺(tái)
現(xiàn)狀瓶頸初步分析：
☆沒有物流觀念，沒有尊重物料和產(chǎn)品 ，過度體現(xiàn)局部優(yōu)化
☆包裝混亂，沒有標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)致后續(xù)搬運(yùn)、裝卸、存儲(chǔ)、配送、裝配等資源浪費(fèi)
☆計(jì)劃沒有聯(lián)動(dòng)，達(dá)成率極其低下、導(dǎo)致惡性循環(huán)項(xiàng)目思路
☆庫存控制沒有準(zhǔn)則，導(dǎo)致失控、扯皮，無效工作過大
☆信息壁壘嚴(yán)重，差異管理不及時(shí)、不可視，就結(jié)果討論“救火”問題
☆缺乏獨(dú)立專業(yè)的物流管理團(tuán)隊(duì)
☆物流容器-工位器具設(shè)計(jì)和管理乏力
☆供方到貨管理和入場物流基礎(chǔ)薄弱
☆重復(fù)管理過多，量化管理薄弱，KPI指標(biāo)錯(cuò)位
本項(xiàng)目規(guī)劃導(dǎo)向初步判斷：
設(shè)計(jì)目標(biāo)和導(dǎo)向不明：
☆設(shè)計(jì)需要正視公司現(xiàn)有管理水平，規(guī)劃與管理水平提高必須同步
☆需要專業(yè)化邏輯思考
☆需要有業(yè)務(wù)主導(dǎo)部門強(qiáng)勢(shì)介入，形成綜合團(tuán)隊(duì)
☆需要有指標(biāo)和績效導(dǎo)向
☆一次規(guī)劃分步實(shí)施
☆團(tuán)隊(duì)專業(yè)承載和傳遞能力
☆開放的視野、戰(zhàn)略前瞻性、迭代的思維
☆大物流小生產(chǎn)的思維
項(xiàng)目成果：
1、工廠總?cè)藬?shù)較現(xiàn)有工廠減少25%（換算至同等產(chǎn)量水平下對(duì)比）（原為20%）
2、包裝單元化標(biāo)準(zhǔn)化(方案)覆蓋率提高到100%（具體成果取決于實(shí)施情況）（原為80%）
3、在制品庫存（場內(nèi)庫存）降低50% （換算至同等產(chǎn)量水平下對(duì)比）（原為40%）
4、產(chǎn)品制造周期（接受訂單到發(fā)貨周期） 縮短20%（原為15%）
5、計(jì)劃達(dá)成率提高40%當(dāng)天工單關(guān)閉率提高到60%以上，三天工單關(guān)閉率提高到95%以上；（原為：計(jì)劃達(dá)成率提高40%）
6、產(chǎn)品制造周期（接受訂單到發(fā)貨周期） 縮短20%（原為15%）
